Публикации | Этикетка «изнутри».

С.А. Сергеев, к.т.н., доц.,
технический директор
ООО «Анимар»
Sergeev@animar.ru


Этикетка «изнутри».
Вот уже 650 с лишним лет полиграфии с завидным постоянством предсказывают скорый конец. И когда эти предсказания не звучат, «становится скучновато».
Сегодняшние предсказания базируются на том, что человечество обрело новые носители информации, «вычеркивающие» полиграфию из будущих реалий. Поскольку утверждения, как всегда, глобальны, то и в ответе они, видимо, не нуждаются. Поэтому поставим локальную задачу: перспективы этикетки (и упаковки) при участии в процессе их производства листовых офсетных печатных машин.
При этом для начала уясним, что из любого самого продвинутого электронного носителя кулек не свернешь и семечек в него не насыплешь, а если это и сделаешь – аппетитно ли он будет выглядеть?
Воспользовавшись этим, оппоненты сразу отделят этикетку от упаковки: да, упаковка пока нужна, а этикетку вполне может заменить, скажем, штрих-код. Тогда «продвинутый юзер» сможет выбрать по нему все, что захочет. Но всегда – вследствие человеческой тяги к прекрасному – остается опасность того, что этот самый юзер – еще и человек и будет выбирать штрих-коды «по красоте», поскольку при наличии серьезной информационной составляющей этикетка – это еще и элемент рекламы, и расходы которую заложены в себестоимости этикетируемого товара. Предвидя возражения типа: в этом случае реклама будет перенесена, например, в ТV-образные средства информации или Интернет, отвечаю словами любимого киногероя: «Это – вряд ли».


«Этикеточный» дизайн
На примере дизайна этикеток можно объяснять закон философии о единстве и борьбе противоположностей. Согласно требованиям ГОСТ Р 51074-2003 «Продукты пищевые. Информация для потребителя. Общие требования», на этикетках должны присутствовать: название и реквизиты изготовителя, страна, в которой изготовлен товар, товарный знак и масса, объем и прочие количественные характеристики продукта, его пищевая ценность и состав. Этикетки пищевых продуктов также должны содержать сведения об условиях хранения товара и сроках его годности, стандарте, в соответствии с которым он изготовлен, и пр., в общем, все, на что каждый из нас, покупая тот или иной товар, не обращает никакого внимания. Поскольку если на лицевой стороне упаковки 48- кеглем написано «Масло», никто не будет читать на обороте надпись 4 кегля, что это вовсе и не масло в действительности. И «все» это размещается в виде текстов, рисунков и условных обозначений на этикетке, контрэтикетке, ярлыке, пробке, вкладыше или другом элементе товара. С точки зрения дизайнера это лишь масса мелких деталей, которые, если их сделать крупнее, в прямом смысле затмят рекламную составляющую этикетки, и которые следует для красоты превратить в элементы дизайна. Далее пошел «тот самый» философский закон. С одной стороны – явно лишняя для дизайнерской идеи информация, которую он обязан разместить в дизайне. С другой стороны – площадь вышеназванных этикетки и контрэтикетки ограничена документом: ОСТ 29.1 – 2001: «Этикетки, отпечатанные способами офсетной и флексографской печати. Издательско-полиграфическое оформление. Общие технические условия», где размеры продукции связаны с граммажом, литражом и пр. характеристиками этикетируемой продукции. При этом – какими бы размеры этикетки/контрэтикетки ни были, а вышеназванная информация присутствовать на них должна. Чтобы не мудрстововать, дизайнеры преобразуют «обязательную» текстовую информацию в цветную штриховую иллюстрацию (в общем, тот же текст, но – цветной или «вывороткой») и стараются – для начала – воплотить ее «в рамках» КСМУ.
Злато - серебро
Практически не бывает этикетки без логотипов («товарный знак размещается на этикетке, если он был утвержден в порядке, установленном законом страны – изготовителя» - см. вышеназванный ГОСТ), медалей и т. д., которые печатаются «серебром» и «бронзой». Можно попробовать напечатать медальку первым краскопрогоном, а затем положить на нее черную краску – изображение, идентифицирующее награду. И к 5 – 6 – му краскопрогону медали станут «лысыми», поскольку и «серебро» и «бронза», будут ими «съедены». Вот и печатают «злато – серебро» последними, да еще с вывороткой изображения по подложке из черной краски, а лист уже «раздало» на предыдущих 4-5 прогонах и контур черной подложки ощутимо «вылезает» из-под «бронзы». При этом все вышеназванные ограничения по шрифтам для выворотки «отменяются» как масштабированием, так и дизайном самой медали.
И хотя (некоторые) дизайнеры пользуются при формировании дизайна рекомендациями «этикеточного» ОСТ и «Технологических инструкций по компьютерному набору и верстке», при «раздаче» листа на В1 формате в процессе многокрасочной печати это помогает мало. А «раздаст» обязательно: красок – 6, а бумаги – 75 – 80г/м2 , одностороннего мелования. И больше (толще) нельзя: тут и деньги - бумагу на вес покупаем, да и упаковочные автоматы с этикетировочными линиями на их толщину рассчитаны.
Бороться с «раздачей» можно: например, уменьшив формат листа, т.е., количество этикеток на нем или задав «заветные» значения треппинга. По понятным причинам первый вариант пока отпадает – нужен «съём». Но – «у нас же компьютер», поэтому придется начать со второго.
Треппинга много не бывает
Поскольку не понятно заранее, какие значения треппинга задавать для компенсации несовмещения, можно обратиться к программам компьютерной верстки. Так, InDesign при включенном треппинге «по умолчанию» задает его значение 0,144пт. Поскольку современный пункт равен 0,352 мм, то в миллиметрах треппинг составит 0,05. Если учесть, что программа задает значения треппинга, что называется, «на одну сторону», то полученное число превращается в стандартный допуск: ± 0,05мм, т.е., несовмещение, разрешенное нам Технологическими инструкциями для печати по мелованным бумагам.
Конечно, можно задавать треппинг и «вручную», основываясь пока на чужом опыте. Существуют таблицы рекомендуемых значений треппинга для основных видов печати, типов запечатываемого материала (табл. 1) и оборудования, дающие некие исходные данные, которые можно уточнить применительно к конкретному полиграфическому предприятию /машине / заказу.

Значения треппинга для различных типов запечатываемых материалов при печати на листовых машинах.
Табл.1
№п/п Тип запечатываемого материала Линиатура вывода,
lpi Треппинг
пт мм
1 Мелованные бумаги 150 0,25 0,09
2 Немелованные бумаги 133 0,40 0,14


Отметим, что табличные значения треппинга превышают несовмещения, разрешенные Технологическими инструкциями. Ну и где же лежат эти «заветные» значения треппинга и от чего они, в конце концов, зависят?
Отметим, что нереально компенсировать треппингом несовмещение в трехкрасочном тексте, отпечатанном по белой бумаге, поскольку она же это несовмещение и «высвечивает».
Поэтому желательно еще на допечатной стадии запретить использование, например, «трехкрасочных» шрифтов малого кегля светлого начертания (шрифт должен быть не менее 4пт, полужирного начертания, рубленый, максимум – в 2 краски из КСМУ), тонких линий, вывороток на сложном цветном фоне и т.п. Если все же необходимо иметь на оттиске штриховые изображения сложных (например «фирменных») цветов, то дешевле и спокойнее использовать при печати кроющие краски Pantone вместо цветов, «сложенных» из прозрачных КСМУ. Но – заказчику придется платить за «лишнюю» секцию, «умноженную» на коэффициент за Pantone, а исполнителю эту «лишнюю» секцию искать.
Если для печати используется несколько кроющих красок, то для корректного выполнения треппинга нужно указать порядок их наложения. Например, поскольку «злато/серебро», нужно печатать последними, то под них и нужно «втягивать» все прочие краски. В этом случае треппинг, как правило, задается «вручную», на основании личного опыта оператора.
Понять, что заданное значение треппинга было недостаточным, можно по и одному оттиску. А вот на вопрос, насколько избыточен заданный треппинг, может дать ответ только полистное изучение всего тиража (а кто на такое способен?) и «разборка полетов» по всей технологической цепи. И не по контрольным шкалам, а по конкретному совмещению каждой этикетки на листе. Примечательно, что в практике полиграфических предприятий укореняются заведомо избыточные, но обеспечивающие сложному заказу его «сдачу с первого предъявления» значения треппинга и передаются от верстальщика к верстальщику как сакральное знание. Но – таким образом проблема «не лечится, а лишь загоняется внутрь», поскольку все равно лист «раздает» от центра к краям и печатнику на тираже все равно приходится «разбивать» совмещение, добиваясь некоего среднего эффекта. Причем (не говоря о площадях заполнения листа пробельными элементами), чем больше секций, тем больше лист и «раздаст».
Шесть пишем, два – на ум пошло
Посчитаем «по - скромному», сколько красок достаточно для печати хорошей, «фирменной» этикетки/упаковки на бумаге, картоне, в общем, впитывающем и непрозрачном материале. Заметим, что второй листопрогон не просто нежелателен, но и невозможен по технологическим причинам. Есть элемент изобразительного сюжета – значит, 4 секции КСМУ (их порядок следования пока не обговаривается). «Фирменный» фон – еще секция. Медали – серебряные и золотые – еще 2. Итого – 7. Пока.
Это количество можно уменьшить – доказав заказчику, что заслуженные им награды на этикетке должны «гореть», т.е., использовать тиснение фольгой. Секций получается 5, а вот трудоемкость (и себестоимость!) такого заказа вырастают существенно. Но если медалей и нет, а в комплекте: этикетка, кольеретка, контрэтикетка и первые две тиснятся фольгой, то печать текстовой информации на контрэтикетке наверняка будет заказана «бронзой» – «сэкономили».
Можно, конечно, «фирменный» фон составить из КСМУ (4 секции), но это неизбежно приведет к его разнотону и несовмещению элементов фона по тиражу и в - лучшем случае - к уценке заказа.
Как выходят из положения «на местах»? Если «фирменный» фоновый цвет насыщенно – темный: темно – зеленый, синий, фиолетовый, коричневый (в общем – понятно), то в качестве черной краски в КСМУ этот «фирменный» цвет и используют. Не то, чтобы «пипл хавает», но – берут (есть и другие варианты, но об этом, что называется, лучше «в личку» - как бы чего не вышло). Вот «лишняя» секция и «набежала».
А если печать – в том же «цветовом составе» - по невпитывающей, поверхности: прозрачной пленке или «металлике»? В принципе – офсет «потянет». Побольше (только очень) изопропилового спирта (ИПС) в увлажняющий раствор – и все. Только вот секций бы...
«Металлик» блестящий, а пленка и вовсе прозрачная и фолиевые краски для печати по ней –– тоже. Значит, для получения нормального оптического эффекта под запечатываемые участки придется «подкладывать» кроющие белила. И площадь печатных элементов такой «подложки» бывает настолько велика, что приходится после нее секцию (хорошо, если одну, а не две), «пропускать», чтобы белила «схватились». И тиснение медалек фольгой здесь уже «не прокатит» (другое дело, что под них можно белила не подкладывать – «золотее» будут). Значит, к прежнему максимуму из 7 секций нужно прибавить минимум одну.
И сушить такой заказ нужно уже не паллетами, а стопочками, раскладывая заказ по всему цеху, чтобы в процессе сушки листы не склеились – это же сколько места нужно. Можно, конечно, приобрести передвижные ячеистые стойки для сушки трафаретных оттисков, но если заказ не постоянный, то это «лишняя» трата.
Да, еще «пустячок». Несколько таких заказов – и валики увлажняющей системы «привыкнут» к заданному максимальному проценту ИПС в увлажнении и снизить его на последующих заказах удастся (если удастся вообще избавить валики от подобной алкозависимости) с трудом.
Если красок больше, чем КСМУ
Когда заказ крупный и от серьезного производителя, то желаемые или «фирменные» цвета утверждаются по вееру Pantone и все это оформляется соглашением/договором между заказчиком и исполнителем. И на печать первого тиража приезжает представитель заказчика. Начали: кресты «собрали», плашки выкатали, КСМУ – по денситометрическим нормам, а вот Pantone … Ну, не тот цвет, то ли насыщенности не хватает, то ли просто – краски мало. Добавляем, еще, еще – стоп: фон соответствует выкраске на веере. Подписывается лист – и вперед. А часа через 2 после печати краска, по выражению печатников «садится» и «выстраданный» на приладке цвет Pantone приобретает уже излишнюю насыщенность. И молочно - шоколадный цвет превращается в темно-коричневый, а зеленый – в зеленовато - черный. Но и это еще не все. Если далее предполагается УФ – лакирование отпечатанного тиража, то цвет Pantone под УФ-лаком (в зависимости от композиции пантона) опять непредсказуемо – для заказчика – меняется (фиолетовый вдруг становится голубым). И хуже всего, если он печатает на одном предприятии, лакирует – на другом, а сам он – простой посредник.
Куда податься?
Сегодня часть этикеточного рынка неизбежно забирают рулонные печатные машины, имеющие в своем составе секции различных видов печати – флексографские, офсетные, трафаретные и отделочные, дающие на выходе не листы, а уже полуфабрикат или готовую продукцию. Сочетание в одном изделии нескольких способов печати расширяет возможности оформления этикеток и упаковки, а скорости рулонных машин снижают их себестоимость. Добавим, что сочетание в одном изделии нескольких видов печати/отделки затрудняет их фальсификацию, что делает описанный вариант дороговатым, но привлекательным. Ну и куда «простому» листовому офсету «податься»?
Возьмем все тот же комплект этикеток для ликеро-водочной продукции. Традиционно он располагается на одном листе, где количества этикеток, контрэтикеток и кольереток равны, но сгруппированы в три самостоятельные группы, которые потом легко отделить, отрезав от других. При этом формирование спуска помимо принципа: «Чем больше – тем лучше», все же учитывает соотношение направления отлива бумажного листа и расположение на ней комплекта, элементы которого должны «лежать» «длинной» стороной поперек волокон листа. Тогда при стандартной конструкции линии этикетирования бутылок и использовании для этого водорастворимых клеев этикетка после нанесения на нее клея «обхватывает» бутылку.
Сложившаяся на сегодня «классическая» технология изготовления этикеток включает: печать «масляными» красками + ВД – лакирование «в линию», разрезка листов (в случае печати комплектов этикеток для алкогольной продукции – кольеретки не отделывают тиснением а отрезают их от листа комплектов), тиснение, разрезка (этикеток и кольереток) и вырубка последних, обрезка всех изделий до заданного формата, контроль, комплектовка, упаковка. Вроде – все правильно. Но – забыли про технологические выстои. Несмотря на то, что красочные оттиски «крыты» ВД-лаком (или – именно вследствие этого) отпечатанный тираж должен «выстаиваться» в определенных климатических условиях не менее 48 часов. При этом гарантиями от возможности появления под пленкой ВД - лака сетки трещин на «масляном» оттиске являются квалификация печатника, правильность настройки сушильной секции печатной машины и нужные климатические условия в помещениях для технологического выстоя полуфабрикатов. А хочется – и быстро, и качественно. Да пожалуйста.
Полный УФ
Рассмотрим все «за» и «против» технологии печати с использованием УФ-отверждаемых красок/лаков.
Традиционно, по менталитету, мы «Против»:
• для печати УФ-отверждаемыми красками машину придется оснастить и валиками красочных аппаратов со специальным покрытием, и промежуточными УФ-сушками, и специальными офсетными резинами, устойчивыми к воздействию УФ-отверждаемых красок и смывок, а также иметь удлиненное листовыводное устройство, оснащенное УФ-сушкой, и еще много чего, что «однозначно» увеличит цену печатной машины;
• стоимость УФ-отверждаемых красок выше стоимости красок «масляных»;
• не все типографии имеют достаточное количество заказов на УФ - печать, а использование УФ-отверждаемых красок для работ, ее не требующих, не выгодно.
• печатать на машине УФ-комплектации по обычной технологии можно только после замены красочных валиков и офсетных полотен, устойчивых к УФ-отверждаемым краскам и их смывкам, на обычные, что увеличивает технологические простои.
Теперь «по уму» - «За»:
• Машина.
Да, УФ - комплектация требует дополнительных средств, но она же благодаря промежуточным сушкам и обеспечит максимальную производительность печати: «по сухому». И говорить уже можно не о крейсерской, а о максимальной скорости машины: 15 - 18тыс. от/час, что за сутки дает до 300тыс. оттисков «на выход», т.е., сразу готовых к последующей обработке. А это означает наличие отсутствия технологических выстоев и как следствие – сокращение сроков сдачи заказов. Тираж практически с печати идет на последующую обработку, т. е. не нужно выжидать двух положенных суток для окончательного закрепления красок. И это экономия только на одном заказе. А также экономия площадей накопителей полуфабрикатов на предприятии. И главное - сокращение сроков сдачи заказа, а они для такой специализации очень жесткие. Таким образом, машина в УФ - комплектации не обязательно должна быть В1 формата, можно и разумно меньше. А это: уменьшит вероятность «раздачи» листа, повысит точность совмещения мелких деталей, сократит отходы бумаги - как в «чистый» брак, так и на технологические нужды, а – для начала – снизит стоимость самой машины.
• Краски.
В структуре себестоимости продукции доля любых красок составляет 2-4 %, что не особо разорительно. При этом УФ-краски и лаки:
- экологически безопасны – в них отсутствуют испаряющиеся токсичные растворители;
- быстрее, чем другие лаки и краски отверждаются, что гарантирует повышение производительности (и не только печати, а всего производственного процесса);
- имеют высокие оптические свойства;
- имеют надежные защитные свойства.
Все это перекрывает экономические издержки, связанные с их покупкой. УФ-отверждаемый лак закрепляется на таких красках без предварительной ВД - грунтовки. Это объясняется не только «родством» красок и лаков, но и минимальным временем отверждения красок, когда печать идет «по - сухому». К тому же УФ-отверждаемые краски не так уж стремительно, но дешевеют.
Помимо экологической безопасности, УФ-отверждаемые краски имеют повышенную прочность – как механическую, так и к растворителям различного вида. Поговорите с изготовителями фирменных (без кавычек) пивных этикеток – сколько крови портит требование повышенной щелоче - и прочей стойкости красок на оттисках. И проверяется она «по-взрослому». А ежели чего – уценят, а то и заказ (такой заказ!) отберут. Ну, пусть не отберут, но нарваться на перепечатку тиража – тоже не праздник. Да и краски на такие этикетки все равно специальные, делают их «под заказ» и дешево они не стоят. Так что, по краскам, пожалуй, и не переплатим.

• Заказы.
Известно, что переходят на печать с УФ на «масляные» краски из экономии. По «Нормам расходования полиграфических материалов» для печати 1 тыс. многокрасочных оттисков формата А1 в среднем требуется чуть более 200 г на секцию. Может, не там экономим? Дальновидный заказчик оценит преимущества и в качестве, и сроках выполнения заказа УФ - красками и (может быть) оплатит разницу. Ведь он сегодня тоже старается не экономить, а зарабатывать и тогда предприятие получит возможность изготовить «лишние» заказы, заработав совсем не «лишние» деньги.

Резина для Вашей машины
Например, на фоновой заливке текущего заказа упаковки пропечатывается штриховой логотип заказа предыдущего. Дефект, скорее всего, следует искать на офсетной резине и лучше ее поменять. Печатник не всегда виноват в том, что «передавил», - иначе на упаковочном картоне штрих не пропечатать. Декель жесткий, что «вообще» хорошо. Суммарная толщина, скажем, 2,3 мм. При этом сама резина – 1,95 мм. Можно ли его сделать полужестким, что было бы хорошо для описываемого случая? Можно - взять офсетную резину 1,7 мм и поддекельную – 0,65 мм; обе присутствуют в ассортименте торгующих в России фирм. Но – минимальный объем поставки резины 0,65мм – от 104 м2 (мне когда-то считали – получилось – вагон). И вот, заказ или «ушел», или его себестоимость отягощается стоимостью комплекта «задавленных» (УФ!) резин, плюс машинное время на их замену.
Что ли, нет других поддекельных? Есть – «черная», 1мм, еще с «эры» Hamada. Но суммарная толщина декеля получается под 3 мм. И это в сегодняшних реалиях ограничивает круг поставщиков полиграфического оборудования, точнее, ориентирует на «японцев». Но и не исключает теоретического варианта (1,7+0,65)мм.
Оцениваем: растискивание – в пределах допуска действующих Технологических инструкций, форма не «рубит» резину так, как на жестком декеле. И «ходит» резина честно, до конца декларированных паспортных характеристик или пока не «поймает» обрывок бумаги/картона из паллеты, от чего никто не застрахован.
Кстати, об обрывках – «поймать» их на жестком или полужестком декеле – «две большие разницы». Если в первом случае резина «убивается» однозначно, то во втором – как «повезет». Конечно, за резину по акту заплатит (или нет) заказчик, но хорошо бы «переобуть» все секции, а оплачена только одна (или – через сколько там успеет «пролететь»). А на полужестком декеле «переобуть» одну секцию – все-таки менее заметно для качества.
Проверьте композицию калибровочных картонов на многокрасочной машине с жестким декелем 2,3мм (сколько, кстати, получится подкладок, не съедут ли они под резиной и что после этого воспоследует?). Наверняка - на всех секциях она разная, и не «по уму», а просто - «так вышло». А мы обсуждаем точность совмещения до 0,05мм, треппинги рассчитываем.

И заработает, и сэкономит.
Для примера рассмотрим современную листовую офсетную печатную машину с лаковой секцией и удлиненной приемкой и сушкой в УФ - комплектации. (рис 1).


Рис 1. Листовая офсетная машина производства корпорации Sakurai - Oliver 680SDL (табл.2)

Технические параметры Oliver 680SDL
Табл.2

Максимальный формат листа мм 790x600
Минимальный формат листа мм 400x260
Максимальный формат печати мм 785x585
Количество печатных секций ед. 6
Максимальная скорость печати лист/час 15 000
Минимальная скорость печати лист/час 4 000
Толщина запечатываемого материала мм 0,04 - 0,6
Толщина печатной формы мм 0,2 - 0,3
Максимальная ширина формы мм 660
Длина формы мм 800
Размер клапана формы мм 8 - 10
Размеры декеля мм 782x790
Общая толщина декеля мм 3
Расстояние между приводными штифтами мм 425
Количество валиков красочного аппарата ед. 20
Количество накатных валиков красочного аппарата ед. 4
Высота стопы самонаклада мм 900
Высота стопы приемки мм 840
Габариты мм 9885x3085x1949
Масса кг 27000
Потребляемая мощность кВт 36
Параметры электропитания В; Гц 3х380/50
Красочных секций – 6, формат – 790х660мм, двойной диаметр печатных и передаточных цилиндров, плюс лакировальная секция. На листе размещаются 24 комплекта ликеро - водочных этикеток для 0,5 л бутылок, что только на 1/3 меньше, чем на В1 формате. Скорость печати («по сухому») - 15 тыс. листов/час - обеспечивает до 250 тыс. в сутки при правильно подготовленных и подобранных к печати заказах. Её автоматическая базовая настройка листопитающей и листопроводящей систем на формат и толщину листа экономит до 70% приладочного времени. Автоматизированная система установки/смены печатных форм облегчает работу печатника. Система дистанционного управления зональной подачей краски – регулировки, выведенные на единый пульт, облегчают работу печатника и сокращают расход времени и бумаги на приладку. При этом если машина включена в workflow – «рабочий поток» (рис.2) - то ее пульт QSS (Quick Standby System), получая из управляющего компьютера данные tiff - конвертора, берет на себя управление зональными подачами краски на тираже, что снимает с печатника как заботу по предупреждению возможности появления «разнотона» тиража, так и ответственность за его неожиданное появление. Дистанционная регулировка окружной, осевой и диагональной приводки с пульта облегчает работу печатника, сокращает время приладки и уменьшает технические отходы бумаги. Промежуточные УФ – сушки между секциями позволяют печатать по технологии «по сухому» на скоростях, превышающих крейсерские. Автоматическая система смывки валиков красочных аппаратов экономит расходование смывочных материалов, сокращает время перехода с CMYK на Pantone и обратно.


Рис. 2. Схема рабочего потока.
Автоматическая система очистки офсетных цилиндров экономит расходование смывочных материалов и сокращает время перехода с тиража на тираж. Две дополнительные к СМУК секции расширяют возможности машины для введения дополнительных красок: Pantone, бронза, спецкраски, что дает возможность печати любых технологически сложных заказов. Система термостатирования краски и лака гарантирует постоянство их печатно-технических свойств. Лакировальная секция с удлиненным приемно-выводным устройством со встроенными УФ - сушками обеспечивают максимальную производительность машины. Система автоматической зарядки – разгрузки паллет снижает трудоемкость обслуживания и сокращает технологические простои. Автоматическая смывка лакировальной секции сокращает время перенастройки на новый заказ. Система дистанционного управления лакировальной секцией и сушильными устройствами с общего пульта печатной машины облегчает работу печатника и сокращает расход времени и бумаги на приладку.
И будет она печатать как на бумагах и картонах, так и на невпитывающих материалах, в частности, на полимерных пленках, и выведет владельца на новый рынок услуг – от той же этикетки (не только пищевой) до пластиковых карточек различных типов.
Толщина запечатываемого материала – до 0,6 мм – не говоря о бумагах и пленках, позволяет печатать на 90% картонов, используемых у нас для упаковки.
Кстати, о бумагах. Сегодня «бумажники» поставят Вам любой ее формат, если объем партии будет от 3,5 тонн. Если машина формата 790х660 мм в неделю переработает 1.75 млн. листов бумаги 75г/м2 , то их вес составит порядка 68 тонн «с хвостиком». Но бумаги никогда много не бывает.

Маловато будет?
С учетом «Норм отходов бумаги на технологические нужды производства при печатании продукции офсетным способом» для приладки на каждую секцию «этикеточной» работы полагается 30 листов. По правилам ее следует проводить на крейсерских скоростях и при полном соответствии технологических параметров машины требованиям Технологических инструкций. При максимальной скорости машины 13тыс. от/час ее крейсерская скорость – 9,1тыс. Вопрос: за какое время «улетят» «те самые» 120 - 180 листов, выделенных на приладку? Ответ: меньше, чем за минуту. Это и кресты собрать, и цвет выставить, не говоря уже о проверке качества изготовления форм, да и мало ли чего. Только вот установится ли за это время нормальный баланс: «краска-вода»?
Посчитаем по – другому. Будем считать, что в «цикле» у шестикрасочной машины, в зависимости от ее конструкции и комплектации – 30 - 36 листов, но и тогда получается, что печатник должен приладиться в течение 5 - 6 циклов, когда новые настройки, введенные печатником по результатам контроля, скажем, 32-го листа, скажутся лишь на листе 60 - 64-м.
Конечно, можно приладиться и на макулатуре. Но макулатура – это бумага (даже нужной удельной массы), на которой кто – то и когда - то уже печатал. Через машину она разок прошла, успев и увлажниться, и усохнуть (со всеми последствиями). И печатаем мы уже по «сеточной» ее стороне. В общем, свежесть такой бумаги явно «вторая». Конечно, можно, например, через каждый 50 – й макулатурный лист класть штук 5 тиражных - что называется, «голь на выдумку хитра» - но это уже «не фирма». Кстати, при УФ – печати, «по сухому», расход и на приладку меньше, равно как и на технологические отходы при печати - экономия.
Да, есть же норма на технологические отходы по тиражу. Но если говорить о «коротких» тиражах - до 500 листов, то по «Нормам»: 500 х 3,2 х 0,01 = 16 листов. Как правило, печатник контролирует качество по каждому пятидесятому листу. Если эти листы - даже «совсем – совсем» качественные, в тираж они уже не пойдут и на «разрешенные» технические отходы остается 5 листов, например, на разнотон, которого на таком коротком тираже не избежать.
Если тираж до 25 тыс. листов, то на технологические отходы придется 25000 х 0,01 х 1,5 = 375 листов. Это означает, что для контроля разрешено вынимать из тиража каждый 66 – й лист. А если вынимать (невосполнимо) сотый, то нам остается 124 листа на отбраковку, или 1 лист на каждые 2 тысячи.
Вспомним, что основные цели приладки – адекватное цветовоспроизведение изобразительных оригиналов и точное совмещение однокрасочных изображений в многокрасочном оттиске, в том числе, «на просвет».


Об электронных спусках и допечатке вообще.
Есть такое модное слово: «профиль», пользуясь которым заказчик, представляя цветные файлы, доказывает свою правоту. Например: предприятие «не предоставило собственный профиль, и цветоделение делали по стандартному» или «цветоделение выполнено строго по профилю, предоставленному предприятием» - в любом случае за качество цветоделения заказчик ответственности уже не несет. А раз так – то цветовоспроизведение на оттиске – уже не заданное, а «договорное», т.е., полученное в результате соглашения между печатником и заказчиком на приладке (благо, что исходный оригинал видит только оператор сканера, а все прочие работают с «репликами», последняя версия которых и доходит до потребителя). И листы будут лететь в приладку до тех пор, пока не надоест заказчику.
Далее - комплекты фотоформ. Это называется: «Вы же видели наши пленки, когда их принимали». В настоящее время технолог производственного отдела, проверяющий комплекты фотоформ, способен проконтролировать по ним совмещение, но не качество цветоделения. Для этого нужен опыт ретушера или вещественная цветопроба. А какая? Аналоговая – попробуйте изменить параметры экспонирования – и получите сдвиг цветового тона. Цифровая – обратимся к тезису о соответствии профилей принтера и печатной машины (точнее - конкретного технологического процесса, в котором машина – только одна из его составляющих). И из этого вытекают новые невосполнимые приладочные листы.
Но и при самом идеальном цветоделении во внутритекстовых иллюстрациях тени «заваливаются», потому что печатнику в первую очередь нужно не допустить разнотона в издании по текстовой части. Согласитесь, что суммарная площадь печатающих элементов текстовой и тексто - иллюстрационной формы разная; значит, разный баланс краска – вода. Все это можно вычислить и учесть в дизайне или при верстке, «уравновесив» полосы по суммарным площадям печатающих элементов и грамотно выставив GCR при цветоделении, но невозможно компенсировать при печати. В печати можно только спрятать.
Интересует ли кого - либо в репроцентре такой параметр, как расстояние от края формной пластины до живописного поля? Если расположение штифтового поля на фотоформе не соответствует клапану, монтажисты его отрезают и монтируют вручную. И если печать многокрасочная, то вот такой «электронный» получается под нее спуск.
За все недоработки допечатной стадии мы и расплачиваемся, печатая уже не по шкалам, а «по красоте», а чтобы получить некое среднее совмещение, изображение «разбиваем» от центра к краям листа. И еще - смещаем изображение по листу, сколько он позволит, чтобы «выкроить» нужный клапан под вырубку.
Любой заказ готовится не менее недели с участием вышеперечисленных сотрудников и иже с ними, а расхлебывает все печатник и, в лучшем случае, мастер в режиме приладки, бумаги для которой «по науке» должно хватить на 47 секунд.

О пользе подписных листов в XXI веке.

Самое главное, что все и всё понимают. Ведь редко, кому нужны изделия в листах. Нужны тетради, а лучше книги или журналы или крой, а еще лучше – коробочки. И вот приладочные листы из печати переходят для приладки на фальцовку (а там свои нормы отходов) или по ним прилаживаются перед вырубкой (раскладку видно – и вперед, а уж, какой там цвет, или тем более, оттенок - неважно). Или – менеджер попадется понимающий и бумаги закажет «в плепорцию». В общем, можно выкрутиться, но если выйти на улицу, то кругом - XXI век. И это обязывает. Получается, что современная печатная машина, на которой мы и печатаем, заинтересована в экономии бумаги больше, чем мы сами.
В настроечном меню четырехкрасочных листовых печатных машин серии Oliver 80 SD фирмы Sakurai при использовании CIP 3 / 4 на приладку на «крейсерской» скорости «по умолчанию» задается 30 листов. Таким образом, в течение примерно двух циклов машина осуществит совмещение красочных изображений на оттиске и «выйдет» на толщины красочных слоев, заданные профилем заказа. Если результаты печати «test 1» по каким-то причинам не удовлетворяют заказчика, то компьютер машины откорректирует по заданию печатника градационную кривую любого из четырех цветоделенных изображений на оттиске, или введет одну из стандартных кривых, хранящихся в меню. После этого стандартная процедура приладки предусматривает еще один «test 2» прогон с повторным расходованием 30 листов.
Использование в процессе печати автоматического денситометра при предварительно выверенной машине оставляет недоиспользованными и «разрешенные» на технологические нужды листы при печати любого тиража – и длинного, и короткого. Это реально при соблюдении ряда условий.
1. К профессионалам, эксплуатирующим машину, относятся все специалисты, участвующие в производственном процессе. Недоиспользование возможностей машины специалистом приравнивается к переоценке ее возможностей, поскольку как на том, так и на другом теряются реальные деньги.
2. Печатная машина признается равноправным участником производственного процесса, а не «крайним левым», обязанным - по определению - исправлять все ошибки, накопленные предыдущими процессами – от цветоделения до изготовления комплектов печатных форм
3. Процесс приладки считается законченным, когда машина выходит на заданные значения технологических параметров, контролируемых в соответствии с рекомендациями Технологических инструкций для данного типа работы.
4. Эти значения фиксируются на приладочном листе и подписываются заказчиком, а при его отказе – мастером цеха с указанием фактического расхода листов и времени на приладку текущего заказа.
5. Все прочее – расход бумаги (ее по описанным выше причинам жальче всего) и времени (тоже, кстати, денег стоит) – за счет тиражной бумаги и времени заказчика – до последнего листа и секунды оплаченного им машинного времени.
Время - деньги
Только при грамотном диспетчировании заказов и их бесконфликтном прохождении предприятие имеет устойчивые шансы остаться в занимаемой им нише заказов. При этом любая претензия заказчика по браку – «нож в спину».
Хорошо, если заказ постоянный и можно договориться с заказчиком о компенсации брака в следующем тираже. Но – можно и не договориться. Допустим, заказчик - в данном случае - прав. Значит, пусть и не весь (хотя по времени уже разницы нет) заказ придется допечатывать (срочно, вне графика). Это - не говоря о расходе полиграфматериалов, сбое во всем графике работы – ради нескольких - пусть тысяч – этикеток. В листах это – пара сотен, что, заметьте, сопоставимо с приладкой. При использовании «масляных» красок отпечатанные листы хоть сутки, но полежать должны (вот еще одно «скрытое» преимущество УФ - технологии). А дальше – пойдет почти неуправляемая «цепная реакция» по всем отделочным операциям - срочность.
Конечно, если начальник цеха «замужем не первый год», у него есть свои секретики. Один из них – определенный «резерв» этикеток уже сданного тиража, каковой и сохраняется у него в течение некоего периода времени, зависящего от территориального расположения заказчика. И если претензия поступила, то «резерв» обменивается на количество экземпляров, отбракованных заказчиком. Именно обменивается, не оставляя брак у заказчика, ибо так он может «всплывать» неоднократно. Кстати, потом этот брак можно перебрать для выяснения причины его возникновения.
Но – не расслабляться, когда срок подачи рекламации заказчиком давно пройдет, и невостребованный резерв можно выкидывать. Потому что выкидывать – то и нельзя - только уничтожать в присутствии доверенных лиц - иначе этот резерв может «всплыть» уже на рынке фальсифицированных спиртных напитков - а оно Вам надо?
Ох, уж эти этикетки.
Все вышеизложенное с большой мерой достоверности можно спроецировать и на упаковку, только заморочек там уже поболее будет. Поэтому подобной продукцией лучше не заниматься от случая к случаю, а «жить»: она поддерживает форму, тренирует волю и обеспечивает постоянный вброс адреналина, в поисках чего люди, далекие от полиграфии, уезжают иной раз за тысячи километров от дома.

Журнал Компью-Арт №6, 2012г


Аквавиль - купить гидромассажные ванны Тритон по низким ценам.
 
Контактная информация:

Адрес: 111033, г. Москва, Золоторожский Вал, д.11, стр. 1
Телефоны: (495) 933-30-40, 663-38-35, 988-16-42
Факс: (495) 933-30-40
e-mail: animar@animar.ru
© 2007 ООО "АНИМАР ГРАФИКС"
Разработка
сайта




Вход для пользователей